橡胶板行业绿色发展趋势,河间市华翔橡胶制品有限公司【18703278692王经理】橡胶板在不同的性能要求下可分为：防静电橡胶板、氟橡胶板等是一家集研究、开发、生产、销售、服务为一体的高新技术企业,是生产销售橡胶板系列产品的新型专业厂家。欢迎登录我公司官网查看详细的产品信息：http://www.hx-rubber.com/ProDisplay/index.html

橡胶生产过程中排出的废水，既可以用来灌溉农田、养虾养鱼，还可以作为液体肥料——生物保鲜专家王向前教授的两项发明专利，让困扰橡胶行业一百多年的难题得到了解决。在海南岛澄迈县中兴镇积宝橡胶厂的试验和工业化生产表明，该技术实现了橡胶生产废水“零排放”。
　　橡胶是重要的工业原料，也是不可或缺的战略物资。但一百多年来，全世界的橡胶厂普遍使用氨水保鲜胶乳，再用甲酸或硫酸固化后做干胶，不仅对人体有毒副作用，在橡胶生产过程中产生的大量污染物，还给环境保护带来了巨大的压力，同时也造成了橡胶干含量减少、质量下降。
　　王向前通过无数次的实验，终于研发成功无氨保鲜剂及天然橡胶乳生物固化剂。据介绍，无氨保鲜剂是一种以纳米技术复合配方的生物制剂，对天然橡胶乳起到抑菌、杀菌、保湿等作用，在增加天然橡胶干含量的同时还能增强橡胶耐磨、韧性和强度。天然橡胶经其处理后，可在常温下保鲜一年不变质。天然橡胶乳生物固化剂在橡胶生产过程中起到固化、防腐、漂白等作用，能使橡胶乳固化快、不变色、强度增加，并且无毒副作用。
　　业内人士认为，王向前的两项发明专利在功能上完全可以取代有毒氨、甲酸及硫酸，但无毒副作用，不污染环境，而且增加了干胶含量，明显提高了橡胶质量。该技术的问世，具有重要的环保意义和经济价值，是橡胶生产史上的一次重大突破，也是世界橡胶产业一次划时代的革命。
　　据悉，该技术已于2011年取得发明专利，经过发明人改进完善，日前已实现工业化生产。文章来源：科技日报  原文标题：新技术实现橡胶生产废水“零排放”。
　　再生橡胶生产中的二次污染这一世界性难题，已被成功破解。8月6日，中国化工报记者赴江苏强维橡塑科技有限公司采访时，在年产5000吨颗粒再生橡胶连续化生产车间既没有闻到刺鼻的气味，也没有看到无组织排放的白烟。中国轮胎循环利用协会会长朱军在生产现场对记者表示，再生橡胶绿色生产之门终于被敲开，而实现这一突破性变革的技术名为多阶螺杆连续脱硫绿色制备颗粒再生橡胶成套技术装备。
　　项目牵头人北京化工大学教授张立群告诉记者，该项目为“十二五”国家“863”项目，由北京化工大学牵头，联合江苏强维橡塑科技有限公司共同完成。项目组针对传统废橡胶脱硫制备再生橡胶技术污染大、能耗高、不安全、产品质量差且不稳定的缺点，首创双螺杆动态连续脱硫与螺杆动态连续剪切降低门尼黏度的联动化技术，实现了从胶粉到再生橡胶整个制备过程的绿色、节能、连续、高效生产，达到了“近零排放”。而且，该技术适用性较广，可用于高性能轮胎再生橡胶、丁基再生橡胶、超低黏度液体再生橡胶等废橡胶资源的循环再利用绿色制备。
　　那几十年来全球范围都未能实现的再生橡胶生产“近零排放”，是如何成真的？张立群介绍道，这项技术中的脱硫设备采用的技术配方中不使用水，并在密闭的条件下完成胶粉制备脱硫胶粉的升温、降温过程，就从源头上解决了传统高温再生橡胶生产过程中产生的水污染和空气污染问题；降门尼黏度环节是在密闭低温条件下，改善脱硫胶粉的加工性能，制备（颗粒）再生橡胶的过程，从而解决了传统开放式精炼机高温强剪切所带来的空气污染问题。
　　据宿迁市环境保护局监测结果显示，强维公司再生橡胶装置附近空气质量符合环保要求；所生产的颗粒再生橡胶性能优异稳定，经权威机构检测，达到并优于再生橡胶国家标准（GB／T13460－2008）的各项要求。
　　据玲珑轮胎、风神轮胎、无锡宝通带业等公司反映，采用该工艺生产的颗粒状再生橡胶产品性能优异且稳定，门尼黏度反弹小，解决了传统块状再生橡胶下游应用时混炼难分散、能耗高、易门尼焦烧的难题，高效低耗地应用于橡胶制品加工。目前，采用该工艺生产的颗粒再生橡胶的轿车轮胎和全钢载重子午线轮胎已经试制成功。
　　据介绍，除“近零排放”外，该技术在节能、安全等方面也有很大优点，其吨产品的能耗≤650千瓦时，较传统工艺约减少20％；且不存在传统高温高压反应罐的高压危险、高速开放式精炼机的人员操作危险以及有害气体对操作工人的身体危害等安全隐患。全程自动化控制，也让用工人数降为传统工艺的1／4。目前，这一国际首创的技术已拥有发明专利13项，河间市华翔橡胶制品有限公司也在应用该技术进行生产线建设。